Оптимизация производства с помощью автономных потоков материалов | Rockwell Automation | США

Эта история о нас! Rockwell Automation — мировой лидер в области промышленной автоматизации и цифровой трансформации, помогающий производителям становиться более устойчивыми, гибкими и эффективными. Наш производственный объект в Твинсбурге, штат Огайо, площадью 250 000 квадратных футов, выпускает программируемые логические контроллеры (ПЛК), датчики, переключатели, реле и другие устройства управления для автомобильной, пищевой промышленности, а также сферы медико-биологических наук.

Задача

• Сильная зависимость от перемещения материалов с помощью тележек: 52% ежедневных рейсов выполнялись вручную
• Отвлечение операторов от производственных задач с добавленной стоимостью, что ограничивало операционную эффективность
• Отсутствие синхронизации между ИТ, ОТ и системами автоматизации, что приводило к задержкам поставок материалов и простоям производства
• Необходимость в дополнительных производственных площадях для размещения и буферизации незавершенного производства
• Повышенная утомляемость сотрудников: операторы проходили более 8 часов в день, обеспечивая перемещение материалов

Решение

• Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии

Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии

• Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов

Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов

• Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике

Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике

• Подключение MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® к OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени

Подключение MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® к OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени

• Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов

Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов

Результат

• Годовая экономия в размере 162 000 долларов США за счет перераспределения сотрудников на более важные задачи и увеличения объемов производства
• Сокращение площади для размещения незавершенного производства на 50% и увеличение использования пространства на 70%
• Сокращение времени простоя производственных линий на 20%
• Окупаемость инвестиций в течение 1,5 лет
• Масштабирование на три дополнительных предприятия Rockwell с планами дальнейшего расширения, при этом объект в Твинсбурге служит демонстрационной площадкой производственной логистики

Наш производственный объект в Твинсбурге сильно зависел от транспортировки материалов с помощью тележек: около 52% ежедневных перемещений выполнялись вручную. Это создавало высокую зависимость от труда и приводило к значительной доле непроизводительной активности операторов, которые тратили более 8 часов в день на перемещение материалов.

В то же время отсутствие синхронизации между ИТ, ОТ и системами автоматизации приводило к задержкам поставок материалов, избытку незавершенного производства на цеховом уровне и простоям. В совокупности эти проблемы ограничивали эффективность производства и затрудняли масштабирование операций.

Для решения этих задач предприятие Rockwell в Твинсбурге запустило многоэтапную программу трансформации, основанную на автономных мобильных роботах (AMR) OTTO и системе FactoryTalk Orchestration.

Этап 1: Автоматизация перемещения материалов с помощью AMR OTTO

Rockwell развернула три автономных мобильных робота (AMR) OTTO 100, оснащенных 40 красными тележками, для автоматизации перемещения сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии. Автономные роботы направлялись операторами вручную для выполнения повторяющихся задач по транспортировке, что позволило операторам сосредоточиться на производственной работе с добавленной стоимостью, обеспечивая при этом стабильный поток материалов на линии.

Этап 2: Оркестрация производственной логистики

Хотя на первом этапе перемещение материалов было автоматизировано, операторам все еще приходилось вручную запрашивать материалы для рабочих заказов. Система FactoryTalk ProductionCentre не была интегрирована с AMR, поэтому ручные триггеры могли быть несогласованными, что приводило к задержкам продукции и скоплению больших объемов незавершенного производства на территории цеха. Предприятие Rockwell в Твинсбурге перешло ко второму этапу с внедрением FactoryTalk Orchestration для полной автоматизации и оркестрации перемещения материалов на основе производственного спроса.

Это решение соединило систему управления производством (MES) завода напрямую с OTTO Fleet Manager, обеспечив стандартизированный подход к интеграции подключенных ИТ- и ОТ-систем, включая ERP и будущие системы управления складом (WES). Используя настраиваемые рабочие процессы на основе правил без написания кода, FactoryTalk Orchestration автоматически отправляла роботов по мере продвижения производственных заказов, позволяя транспортировке материалов реагировать на производственный спрос в реальном времени. Решение, построенное на базе существующих технологий Rockwell, было привычным для операторов и могло быть развернуто удаленно на объекте в Твинсбурге, что сократило время внедрения и минимизировало помехи в работе завода. Этот подход отвечает потребностям клиентов в надежной, масштабируемой интеграции между роботами, устройствами и корпоративными системами, снижая зависимость от полностью кастомных интеграций.

Эта инновация вывела предприятие за рамки простого роботизированного транспорта к настоящей оркестрации автономной производственной логистики. Вместо того чтобы люди запрашивали перемещения, производственная система сама инициировала их, позволяя операторам сосредоточиться на работе с добавленной стоимостью и гарантируя, что материалы перемещаются в ответ на производственные потребности.

Многоэтапное развертывание принесло измеримые улучшения в эффективности труда, производственных потоках и операционных показателях. Первый этап обеспечил 162 000 долларов годовой экономии за счет автоматизации ручного перемещения материалов, что позволило перераспределить сотрудников на более важные задачи и увеличить объем производства. Благодаря FactoryTalk Orchestration предприятие сократило площадь для незавершенного производства на 50%, увеличило использование пространства на 70% и снизило время простоя производственных линий на 20% за счет более своевременной и предсказуемой доставки материалов. Внедрение также сократило время ожидания материалов, повысило общую эффективность оборудования (OEE), снизило уровень брака и повысило безопасность сотрудников за счет уменьшения повторяющихся транспортных операций. Проект окупился в течение 1,5 лет.

С тех пор предприятие в Твинсбурге стало витриной производственной логистики, ориентированной на клиентов, что позволяет потенциальным заказчикам увидеть работу технологий в реальной производственной среде. Применяя подход производственной логистики к собственным операциям, Rockwell демонстрирует уверенность в этом методе и его потенциале для достижения измеримых результатов. Успех проекта позволил создать воспроизводимый шаблон, который уже был внедрен на трех других предприятиях Rockwell, а также запланированы дополнительные развертывания на существующих и новых объектах. Эта инициатива демонстрирует, как подход производственной логистики может преобразовать ручные, разрозненные процессы в связанные, автономные операции, обеспечивающие измеримый рост производительности, эффективности, снижение затрат и масштабируемость.

Получайте последние новости, экспертные мнения и информацию прямо на свой почтовый ящик.

Вас также может заинтересовать