Будущее сталелитейного производства
Томас Хёрнфельдт, вице-президент по устойчивому развитию бизнеса SSAB, открыл мероприятие заявлением о видении SSAB будущего сталелитейного производства. По его словам, оно будет включать «отказ от углерода и кокса, используемых в традиционных доменных печах», и переход к воздействию на железную руду газообразным водородом. «Это означает, что кислород в железной руде будет соединяться не с углеродом, образуя CO2, а с водородом, образуя H2O в качестве побочного продукта». Хёрнфельдт добавил, что на данный момент SSAB поставила «около 7,8 тыс. тонн стали, произведенной без ископаемого топлива, избранным клиентам и партнерам, и мы планируем выйти на коммерческие масштабы».
Рон Эшберн, исполнительный директор Ассоциации технологий черной металлургии (AIST), отметил, что его видение будущего сталелитейного производства предполагает отказ от стереотипа о «дымящих трубах». «Я бы не удивился, если бы, по крайней мере в западном мире, услышал такие слова: «Разве это не устаревший материал? Думаю, они используют технологии прошлого века, вредные для окружающей среды и небезопасные». Это не тот образ, к которому мы стремимся, верно? Поэтому нам определенно нужно над этим работать».
Фредерик Эстерхейзен, глобальный менеджер бизнес-линии «Металлы и преобразование энергии» в подразделении ABB Process Industries, упомянул о препятствиях на пути к цели, которые, по его словам, «можно преодолеть небольшими шагами... внося определенные изменения в энергопотребление и внедряя цифровые решения». «Мы можем интегрировать существующие активы, чтобы оптимизировать их использование, и в конечном итоге прийти к этапу, когда можно будет отказаться от кислородно-конвертерных печей и работать только с электродуговыми печами и другими перспективными технологиями».
Проблемы
По словам Эшберна, существуют четыре основных столпа, представляющих вызовы для сталелитейной промышленности: улавливание и использование углерода, использование низкоуглеродного/безуглеродного топлива, использование водорода и электрификация. Однако Эшберн добавил, что «в этих областях развиваются технологии, и, несомненно, в долгосрочной перспективе» все эти проблемы станут «вполне решаемыми». Еще одной важной областью, по словам Эшберна, является «дипломатия». Учитывая капитальные затраты на декарбонизацию процессов, «дипломатия станет необходимой» для обеспечения устойчивого прогресса.
Глобальные тенденции
Отвечая на вопрос одного из участников, спикеры обсудили тенденцию переноса процесса прямого восстановления железа (DRI) ближе к местам добычи железной руды. «Если у них также есть возможность использовать большие объемы солнечной энергии, например, в Австралии и Бразилии, видите ли вы, что это происходит? Сталелитейные компании стремятся инвестировать свои средства не в прокатные станы, а, возможно, ближе к источникам сырья? Это довольно серьезный вопрос. Думаю, компании в этой сфере уже имеют планы по такой масштабной концентрации мощностей DRI. И я также вижу, что в Северной Америке появляется больше мощностей DRI благодаря имеющимся у нас ресурсам. Это просто логично», — сказал Эшберн.
«Стоит отметить, что при использовании традиционной доменной печи, которая выдает жидкий чугун, его лучше сразу превращать в сталь, пока он не затвердел. Иначе возникнут проблемы. Честно говоря, мы делаем именно это в Швеции», — добавил Хёрнфельдт.
Касаясь темы металлолома, Хёрнфельдт подчеркнул грядущие изменения на рынке: «Если говорить прямо, в будущем мы будем использовать собственный лом». «Конечно, в мире не хватает лома, как мы говорили в начале, но это также означает, что мы будем работать с чистым железом, что позволит нам производить любую марку стали из железной руды в электродуговой печи без выбросов ископаемого топлива».
Дополняя это, Эшберн заявил: «В Северной Америке была электрическая сеть, инфраструктура для электроэнергии; у нас была инфраструктура по сбору лома, восходящая еще к Первой и Второй мировым войнам», подчеркнув, что все это развивалось параллельно с эволюцией электродуговых печей. «Мы должны найти способ доставлять возобновляемую энергию в регионы, где требуется реальное производство. У каждой части мира есть свои уникальные преимущества».
«Нельзя забывать о важности лома», — сказал Хёрнфельдт. «Мы должны использовать каждую унцию лома, которую можем найти в мире, чтобы производить новую сталь, которая в конечном итоге снова превратится в лом, из которого мы снова сделаем сталь. Что делает сталь уникальной по сравнению со многими другими материалами, так это то, что, когда мы помещаем переработанный лом в электродуговую печь и расплавляем его, мы практически разрушаем структуру материала до атомного уровня. Мы создаем первичный материал из переработанного лома. В переработанной стали нет «старения». Это замечательно».
Для Эстерхейзена цель ABB заключается в том, чтобы помочь клиенту с точки зрения «перемещаемости лома», а затем отслеживать его движение по цепочке поставок, чтобы достичь «полной цикличности от места добычи материала до того, как он был использован». Таким образом, сказал Эстерхейзен, «вы получаете прослеживаемость и подотчетность, что очень важно в системе контроля лома, а также при дальнейшем отслеживании с помощью цифровых систем».
Заключение
Эшберн завершил мероприятие заявлением о положительном влиянии «озеленения» стали: «Декарбонизация сталелитейной отрасли будет развивать наши рынки, электромобили, «зеленую» энергетику. Это сделает нас более привлекательными для будущих кадров и улучшит состояние планеты. Я называю это «трифектой». Пусть сталь станет лидером. Пусть сталь станет инструментом решения проблем».
Смотрите запись прямого эфира здесь.
