Эта история о нас! Rockwell Automation — мировой лидер в области промышленной автоматизации и цифровой трансформации, помогающий производителям становиться более устойчивыми, гибкими и эффективными. Наш производственный объект в Твинсбурге, штат Огайо, площадью 250 000 квадратных футов, выпускает программируемые логические контроллеры (ПЛК), датчики, переключатели, реле и другие устройства управления для автомобильной, пищевой промышленности, а также для сферы медико-биологических наук.
Проблема
- Сильная зависимость от перемещения материалов с помощью тележек: 52% ежедневных рейсов выполнялись вручную.
- Операторы отвлекались от производственных задач, приносящих добавленную стоимость, что ограничивало операционную эффективность.
- Отсутствие синхронизации между ИТ, ОТ и системами автоматизации приводило к задержкам поставок материалов и простоям производства.
- Требовались дополнительные площади для размещения и буферизации незавершенного производства.
- Повышенная утомляемость сотрудников: операторы проходили более 8 часов в день, обеспечивая перемещение материалов.
Решение
- Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии.
Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии.
- Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов.
Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов.
- Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике.
Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике.
- Интеграция MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® с OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени.
Интеграция MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® с OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени.
- Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов.
Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов.
Результат
- Годовая экономия в размере 162 000 долларов США за счет перераспределения сотрудников на более ценные задачи и увеличения объемов производства.
- Сокращение площади для размещения незавершенного производства на 50% и увеличение использования пространства на 70%.
- Сокращение времени простоя производственных линий на 20%.
- Окупаемость инвестиций в течение 1,5 лет.
- Масштабирование на три дополнительных объекта Rockwell с планами дальнейшего расширения, где Твинсбург служит демонстрационной площадкой производственной логистики.
Наш производственный объект в Твинсбурге сильно зависел от транспортировки материалов с помощью тележек: около 52% ежедневных перемещений выполнялись вручную. Это создавало высокую зависимость от человеческого труда и приводило к значительной доле непроизводительной активности операторов, которые тратили более 8 часов в день на перемещение материалов.
В то же время отсутствие синхронизации между ИТ, ОТ и системами автоматизации приводило к задержкам поставок материалов, избытку незавершенного производства в цехах и простоям. В совокупности эти проблемы ограничивали эффективность производства и затрудняли масштабирование операций.
Для решения этих задач предприятие Rockwell в Твинсбурге запустило многоэтапную программу трансформации, основанную на автономных мобильных роботах (AMR) OTTO и системе FactoryTalk Orchestration.
Этап 1: Автоматизация перемещения материалов с помощью AMR OTTO
Rockwell развернула три автономных мобильных робота (AMR) OTTO 100, оснащенных 40 красными тележками для автоматизации перемещения сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии. Автономные роботы управлялись операторами для выполнения повторяющихся задач по транспортировке, что позволило сотрудникам сосредоточиться на производственной деятельности, приносящей добавленную стоимость, обеспечивая при этом стабильный поток материалов на линии.
Этап 2: Оркестрация производственной логистики
Хотя на первом этапе перемещение материалов было автоматизировано, операторам все еще приходилось вручную запрашивать материалы для рабочих заказов. Система FactoryTalk ProductionCentre не была интегрирована с AMR, поэтому ручные триггеры могли быть несогласованными, что приводило к задержкам продукции и скоплению запасов на производственной площадке. Предприятие Rockwell в Твинсбурге перешло ко второму этапу, внедрив FactoryTalk Orchestration для полной автоматизации и координации перемещения материалов в соответствии с производственным спросом.
Это решение соединило MES-систему завода напрямую с OTTO Fleet Manager, обеспечив стандартизированный подход к интеграции подключенных ИТ- и ОТ-систем, включая ERP и будущие системы управления складом (WES). Используя настраиваемые рабочие процессы на основе правил без написания кода, FactoryTalk Orchestration автоматически отправляла роботов по мере продвижения производственных заказов, позволяя перемещению материалов реагировать на производственный спрос в реальном времени. Решение, построенное на базе существующих технологий Rockwell, было привычным для операторов и могло быть развернуто удаленно на объекте в Твинсбурге, что сократило время внедрения и минимизировало помехи в работе завода. Такой подход отвечает потребностям клиентов в надежной и масштабируемой интеграции между роботами, устройствами и корпоративными системами, снижая зависимость от полностью кастомных интеграций.
Эта инновация вывела предприятие за рамки простого роботизированного транспорта к настоящей оркестрации автономной производственной логистики. Вместо того чтобы люди запрашивали перемещения, производственная система сама инициировала их, позволяя операторам сосредоточиться на более ценной работе и гарантируя, что материалы перемещаются в ответ на потребности производства.
Многоэтапное развертывание принесло измеримые улучшения в эффективности труда, производственном потоке и операционных показателях. Первый этап обеспечил годовую экономию в 162 000 долларов США за счет автоматизации ручного труда, что позволило перераспределить сотрудников на более важные задачи и увеличить объемы производства. Благодаря FactoryTalk Orchestration предприятие сократило площадь для размещения незавершенного производства на 50%, увеличило использование пространства на 70% и снизило время простоя производственных линий на 20% за счет более своевременной и предсказуемой доставки материалов. Внедрение также сократило время ожидания материалов, повысило общую эффективность оборудования (OEE), снизило уровень брака и повысило безопасность сотрудников за счет уменьшения повторяющихся транспортных операций. Проект окупился в течение 1,5 лет.
С тех пор предприятие в Твинсбурге стало витриной производственной логистики, ориентированной на клиентов, что позволяет потенциальным заказчикам увидеть работу технологий в реальных производственных условиях. Применяя подход производственной логистики к собственным операциям, Rockwell демонстрирует уверенность в этом методе и его потенциале для достижения измеримых результатов. Успех проекта позволил создать воспроизводимый шаблон, который уже был внедрен на трех других предприятиях Rockwell, а также запланированы дополнительные развертывания на существующих и новых объектах. Эта инициатива демонстрирует, как подход производственной логистики может преобразовать ручные, разрозненные процессы в связанные, автономные операции, обеспечивающие измеримый рост производительности, эффективности, снижение затрат и масштабируемость.
