Оптимизация производства с помощью автономных потоков материалов | Rockwell Automation | США

Эта история о нас! Rockwell Automation — мировой лидер в области промышленной автоматизации и цифровой трансформации, помогающий производителям становиться более устойчивыми, гибкими и эффективными. Наш производственный комплекс в Твинсбурге, штат Огайо, площадью 250 000 квадратных футов, выпускает программируемые логические контроллеры (ПЛК), датчики, переключатели, реле и другие устройства управления для автомобильной, пищевой промышленности и медико-биологических наук.

Проблема

• Сильная зависимость от перемещения материалов с помощью тележек: 52% ежедневных рейсов выполнялись вручную.

• Отвлечение операторов от производственных задач, создающих добавленную стоимость, что ограничивало операционную эффективность.

• Отсутствие синхронизации между IT, OT и системами автоматизации, что приводило к задержкам поставок материалов и простоям производства.

• Необходимость в дополнительных производственных площадях для размещения и буферизации незавершенного производства.

• Повышенная утомляемость сотрудников: операторы проходили пешком более 8 часов в день, обеспечивая перемещение материалов.

Решение

• Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии.

Развертывание трех автономных мобильных роботов (AMR) OTTO® 100 с 40 красными тележками для транспортировки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии.

• Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов.

Автоматизация повторяющихся процессов транспортировки материалов для снижения ручного вмешательства и обеспечения стабильного потока материалов.

• Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике.

Внедрение FactoryTalk® Orchestration™ для перехода предприятия к полностью автономной производственной логистике.

• Интеграция MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® с OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени.

Интеграция MES-системы FactoryTalk® ProductionCentre® с OTTO Fleet Manager через REST API для координации транспортировки материалов на основе статуса производства в реальном времени.

• Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов.

Использование настраиваемых рабочих процессов на основе правил для автоматической отправки заданий AMR по мере продвижения производственных заказов.

Результат

• Годовая экономия в размере 162 000 долларов США за счет перераспределения сотрудников на более важные задачи и увеличения объемов производства.

• Сокращение площади зон промежуточного хранения незавершенного производства на 50% и повышение эффективности использования пространства на 70%.

• Сокращение времени простоя производственных линий на 20%.

• Окупаемость инвестиций в течение 1,5 лет.

• Масштабирование проекта на три других предприятия Rockwell, при этом завод в Твинсбурге стал демонстрационной площадкой производственной логистики.

Наш производственный комплекс в Твинсбурге сильно зависел от ручной транспортировки материалов с помощью тележек: около 52% ежедневных перемещений выполнялись вручную. Это создавало высокую зависимость от человеческого труда и приводило к значительным затратам времени операторов на задачи, не создающие добавленной стоимости, — они проводили более 8 часов в день, перемещая материалы.

В то же время отсутствие синхронизации между IT, OT и системами автоматизации приводило к задержкам поставок, избытку незавершенного производства в цехах и простоям. В совокупности эти проблемы ограничивали эффективность производства и затрудняли масштабирование операций.

Для решения этих задач предприятие Rockwell в Твинсбурге запустило многоэтапную программу трансформации, основанную на автономных мобильных роботах (AMR) OTTO и системе FactoryTalk Orchestration.

Этап 1: Автоматизация перемещения материалов с помощью AMR OTTO

Rockwell развернула три автономных мобильных робота (AMR) OTTO 100, оснащенных 40 красными тележками, для автоматизации доставки сырья из зоны комплектации на четыре сборочные линии. Роботы управлялись операторами вручную для выполнения рутинных задач, что позволило сотрудникам сосредоточиться на производственных процессах, создающих добавленную стоимость, обеспечивая при этом стабильный поток материалов на линии.

Этап 2: Оркестрация производственной логистики

Хотя первый этап автоматизировал перемещение, операторам все еще приходилось вручную запрашивать материалы для рабочих заданий. Система FactoryTalk ProductionCentre не была интегрирована с AMR, поэтому ручные запросы могли быть несогласованными, что приводило к задержкам и загромождению цехов запасами. Предприятие в Твинсбурге перешло ко второму этапу, внедрив FactoryTalk Orchestration для полной автоматизации и координации движения материалов в соответствии с производственным спросом.

Это решение напрямую соединило MES-систему завода с OTTO Fleet Manager, обеспечив стандартизированный подход к интеграции IT и OT систем, включая ERP и будущие системы управления складом (WES). Используя настраиваемые рабочие процессы без написания кода, FactoryTalk Orchestration автоматически отправляла роботов по мере выполнения производственных заказов, позволяя логистике реагировать на спрос в реальном времени. Решение, построенное на базе существующих технологий Rockwell, было привычным для операторов и могло быть развернуто удаленно, что сократило время внедрения и минимизировало влияние на работу завода. Такой подход отвечает потребностям клиентов в надежной и масштабируемой интеграции между роботами, устройствами и корпоративными системами, снижая потребность в полностью кастомных решениях.

Эта инновация вывела предприятие за рамки простого роботизированного транспорта к настоящей оркестрации автономной производственной логистики. Вместо того чтобы люди запрашивали перемещения, их инициировала сама производственная система, что позволило операторам сосредоточиться на основной работе, гарантируя доставку материалов точно в срок.

Многоэтапное внедрение принесло измеримые улучшения в производительности труда, производственном потоке и операционных показателях. Первый этап обеспечил 162 000 долларов годовой экономии за счет автоматизации ручного труда, что позволило перераспределить сотрудников на более важные задачи и увеличить объем выпуска. Благодаря FactoryTalk Orchestration предприятие сократило площадь зон промежуточного хранения на 50%, повысило использование пространства на 70% и снизило время простоя линий на 20% за счет более своевременной и предсказуемой доставки материалов. Внедрение также уменьшило время ожидания материалов, повысило общую эффективность оборудования (OEE), снизило уровень брака и повысило безопасность сотрудников за счет исключения повторяющихся транспортных операций. Проект окупился в течение 1,5 лет.

С тех пор предприятие в Твинсбурге стало витриной производственной логистики для клиентов, позволяя потенциальным заказчикам увидеть работу технологий в реальных производственных условиях. Применяя подход производственной логистики к собственным операциям, Rockwell демонстрирует уверенность в этом методе и его потенциале для достижения измеримых результатов. Успех проекта позволил создать масштабируемый шаблон, который уже был внедрен на трех других предприятиях Rockwell, а также запланирован для реализации на новых и модернизируемых объектах. Эта инициатива показывает, как подход производственной логистики может преобразовать ручные, разрозненные процессы в связанные, автономные операции, обеспечивающие измеримый рост производительности, эффективности, экономию затрат и масштабируемость.

Подпишитесь на Rockwell Automation

Получайте последние новости, экспертные мнения и информацию прямо на свой почтовый ящик.

Вас также может заинтересовать