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Wenn über Automatisierung gesprochen wird, geht es oft um Effizienz: schneller, günstiger, mehr Output. Im Fall von Sunstall – einem Unternehmen, dass sich auf den Bau großflächiger, bodenmontierter Solaranlagen in den USA spezialisiert hat – greift diese Logik jedoch zu kurz. Hier ist Automatisierung vor allem eines: ein Mittel, um Arbeit planbar zu machen.
Die Herausforderung
Die Installation von Solarmodulen findet nicht in kontrollierten Industrieumgebungen statt. Solarparks sind großflächig, abgelegen und permanent wechselnden Bedingungen ausgesetzt. Module wiegen oft über 35 Kilo, werden hunderte Male pro Tag bewegt und montiert – bei Hitze, Kälte, Wind oder Regen. Unter diesen Bedingungen wird Ermüdung zum entscheidenden Faktor. Nicht der Prozess ist variabel, sondern die menschliche Belastbarkeit. Die Konsequenz: Äußere Bedingungen machen den Prozess anfällig für Schwankungen.
Warum Effizienz allein nicht reicht
Natürlich kann Automatisierung Prozesse beschleunigen. Doch im Solar-Feld bei Sunstall liegt der größere Hebel woanders: Wenn Roboter die körperlich belastendsten Aufgaben übernehmen, werden Abläufe vorhersagbar. Der Durchsatz hängt nicht mehr davon ab, wie stark Teams nach mehreren Stunden körperlicher Belastung gefordert sind. Planbarkeit wird zum eigentlichen Produktivitätsgewinn.
Der Perspektivwechsel
In der Sunstall Installation übernimmt der Roboter das Heben und Platzieren der Module. Die Teams bleiben weiterhin integraler Bestandteil des Prozesses – sie befestigen, richten aus, sichern die Qualität und treffen Entscheidungen. Der Unterschied: Durch die Automatisierung hängt die Prozessleistung nicht länger von physischer Belastungsspitzen ab. Die körperlich anspruchsvollsten Schritte werden abgefedert, sodass der Gesamtprozess gleichmäßiger läuft.
Vom Prinzip zur Praxis: Robotik im Solarpark
Sunstall ging eine Partnerschaft mit Cosmic Robotics ein, um den Cosmic 1A einzusetzen – einen autonomen mobilen Roboter für den Einsatz in Solarparks, der eine robuste geländegängige Fahrzeugplattform mit einem KUKA Roboterarm und Computer Vision zur Erkennung der Module kombiniert. Das System platziert die Solarmodule präzise auf der Unterkonstruktion und ermöglicht so einen gleichmäßigen, reproduzierbaren Ablauf unter wechselnden Feldbedingungen, während die Teams vor Ort weiterhin für Befestigung, Qualitätssicherung und Entscheidungen verantwortlich bleiben.
Was das über die Zukunft von Automatisierung sagt
Das Beispiel aus dem Solarbereich steht stellvertretend dafür, welchen Mehrwert Automatisierung auch außerhalb klassischer Produktionsumgebungen liefern kann. Beispielsweise überall dort, wo Arbeit körperlich anspruchsvoll, wiederholend und stark von äußeren Bedingungen geprägt ist.
Der entscheidende Faktor ist dabei gegebenenfalls nicht maximale Autonomie, sondern robuste Anpassungsfähigkeit. Systeme müssen sehen, reagieren und präzise bleiben, obwohl sich Untergrund, Positionen und Umweltbedingungen permanent verändern.
Fazit
Automatisierung ist nicht nur eine Frage von Geschwindigkeit oder Kosten. Sie ist eine Antwort auf die Frage, wie industrielle Arbeit unter realen Bedingungen nachhaltig gestaltet werden kann.
Wie diese Form der Automatisierung im Solarpark konkret umgesetzt wird – und welche Rolle mobile Robotik dabei spielt – zeigt die Case Study von Sunstall und KUKA.
Wir haben mit Philipp Kauls, Project Manager bei Sunstall, über die Annahmen, Herausforderungen und Erkenntnisse gesprochen, die das Projekt geprägt haben.
Was war die wichtigste Annahme über Solar Installation, die sich als falsch erwiesen hat?
Philipp Kauls: „Lange Zeit sind wir davon ausgegangen, dass man Installation nur über mehr Menschen oder längere Schichten skalieren kann. In der Praxis haben wir gemerkt: Irgendwann limitiert nicht die Planung, sondern die körperliche Belastung. Wenn Module über 36 Kilogramm wiegen und man sie stundenlang hebt, wird Ermüdung zum entscheidenden Faktor.“
Die Annahme, dass Automatisierung an der Fabrikhalle endet, hält sich also hartnäckig. Projekte wie dieses zeigen, dass robuste Robotik auch außerhalb klassischer Industrieumgebungen echten Mehrwert liefert. Gab es einen konkreten Moment, in dem klar wurde: So können wir nicht weitermachen?
Philipp Kauls: „Ja. Wenn man über Wochen hinweg bei sehr hohen oder sehr niedrigen Temperaturen arbeitet – Regen, Schnee oder Sonnenschein – merkt man, wie stark das Team an seine Grenzen kommt. Uns wurde klar: Wenn wir langfristig Qualität und Tempo halten wollen, müssen wir die belastendsten Arbeitsschritte aus dem Prozess nehmen.“
Was hat sich für Ihre Teams konkret verändert?
Philipp Kauls: „Der größte Unterschied ist, dass unsere Installateure nicht mehr durch Ermüdung limitiert sind. Der Roboter übernimmt das Heben und Platzieren. Die Menschen konzentrieren sich auf Befestigung, Ausrichtung und Qualität. Das macht den Arbeitstag nachhaltiger – und die Ergebnisse konsistenter.“
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