1. Будьте открыты к изменениям
«Производство металлов — довольно консервативная отрасль, — говорит Фредерик Эстерхейзен (Frederik Esterhuizen), глобальный руководитель бизнес-подразделения ABB Metals. — Менеджеры тяготеют к традиционным технологиям. Даже если они выражают желание внедрить новые технологии, они оговаривают это тем, что они должны быть проверены». Разрабатывать новые технологии с тем темпом, которого требует промышленность, практически невозможно без проведения пилотных проектов, обеспечивающих быстрый итеративный путь к достижению производственных целей. Сталелитейщики обычно хотят получить лучшие технологии, но не хотят быть первыми, кто их опробует.
Tata Steel — одна из компаний, идущих против течения. Компания ABB и Tata Steel недавно подписали меморандум о взаимопонимании (MoU) с целью совместной разработки инновационных моделей и технологий, которые позволят сократить углеродный след сталелитейного производства. В основе этого сотрудничества лежит оптимизация энергопотребления, начиная с комплексных инициатив по электрификации, управляемых цифровыми системами, такими как решения ABB Ability™, и переходящая к замещению водорода в технологических процессах верхнего уровня. «Именно такие пилотные проекты приведут к масштабным и значимым изменениям, — говорит Эстерхейзен, добавляя: — Первопроходцы, такие как Tata, получат преимущество на рынке».
Фредерик Эстерхейзен, глобальный руководитель бизнес-подразделения Metals & Power Conversion, Process Industries в ABB.
2. Примите цифровизацию
В ABB электрификация идет рука об руку с автоматизацией и цифровыми решениями, оптимизирующими использование энергии. Например, средневольтные двигатели ABB, установленные для привода прокатных станей, можно мониторить и контролировать в рамках общезаводской цифровой модели оптимизации энергопотребления. Точное прогнозирование технологических потребностей в электроэнергии позволяет автоматически планировать высокие энергозатраты так, чтобы они совпадали с наиболее выгодными ценами на электроэнергию из сети или от других поставщиков.
«С помощью цифровых решений появляются прекрасные возможности для интеграции, визуализации и автоматизации процессов и, как следствие, создания гибких предприятий, — говорит Ола Норен (Ola Norén), руководитель направления металлургической продукции подразделения «Промышленная автоматизация» в ABB. — Это позволяет адаптировать производство под изменяющиеся цены на энергию».
Он добавляет, что наибольшие преимущества от цифровизации могут быть достигнуты, когда все системы на производственном предприятии взаимодействуют друг с другом, объединяя данные для получения общей синергии.
ABB применяет подход к циркулярной экономике на протяжении всего жизненного цикла, чтобы исключить отходы — от проектирования до схем возврата и утилизации.
3. Партнерство и инвестиции
Отделы закупок обычно создают барьер, основанный на затратах, при покупке более эффективных и новых технологий. «Один из их ключевых показателей эффективности (KPI) — минимизация расходов в любом текущем бюджете. Это не позволяет осуществлять стратегические инвестиции и блокирует стремление к истинному партнерству с поставщиками», — говорит Эстерхейзен.
«Если вы всегда ориентируетесь на самый дешевый вариант, поставщикам становится трудно предоставлять функции и кастомизацию, которые многократно усилят эффект от базового пакета. ABB стремится к реальному партнерству, которое позволяет нам работать с клиентами, понимать их потребности и давать советы по инвестициям, приносящим дополнительные преимущества».
Например, компания ABB разработала широкий спектр устройств электромагнитного перемешивания (EMS) на базе технологии ArcSave®, призванных повысить производительность и эффективность электродуговых печей. Каждая установка использует технический опыт ABB в обучении операторов и точной настройке работы системы EMS в конкретных сталелитейных цехах.
Компания ABB заключила партнерское соглашение с производителем электродуговых печей Tenova для разработки Consteerer®, инновационной технологии, созданной по индивидуальному заказу. После внедрения на рекордной плавильной установке итальянского сталелитейного завода Acciaieria Arvedi (емкость выпуска плавки 300 метрических тонн) система Consteerer повысила производительность на 5% и снизила потребление электроэнергии на 3,6%.
«Очевидно, что если вы используете меньше энергии на базе ископаемого топлива, у вас меньше выбросов, и в производстве металлов есть огромный потенциал для улучшений, — говорит Эстерхейзен. — Каждая производственная площадка уникальна, но у всех есть потенциал сэкономить пару процентов, если не двузначные проценты, от энергопотребления».
4. Мыслите циркулярно
Электродуговые печи имеют устойчивое развитие в своей основе: переплавляя металлолом для производства новой стали, они органично вписываются в экономику замкнутого цикла. Но стремление снизить углеродный след сталелитейного производства, на долю которого приходится около 8% мировых выбросов углекислого газа, требует дальнейших системных изменений. Сокращение отходов во всех аспектах производства металлов, обеспечение возможности вторичной переработки производственного оборудования и сокращение использования ископаемого топлива при обработке стали являются ключевыми направлениями деятельности.
Ола Норен, руководитель направления металлургической продукции подразделения «Промышленная автоматизация» в ABB
Пересматривая свои цепочки поставок, производители могут стремиться к партнерству с компаниями, настроенными на сокращение, повторное использование и переработку материалов, и тем самым постепенно минимизировать собственный углеродный след.
Например, компания ABB обязалась использовать низкоуглеродистую медь в своих устройствах электромагнитного перемешивания (EMS) благодаря партнерству со шведской горно-металлургической компанией Boliden, а также сотрудничает с финским специалистом по производству металлов Luvata, поставщиком низкоуглеродистого полого проводникового провода для EMS, и мировым поставщиком низкоуглеродистой медной проволоки Dahrén. В зависимости от размера устройство EMS содержит до 2700 кг меди. Используя продукцию Luvata, ABB экономит до 6700 кг CO2 на одно перемешивающее устройство, основываясь на проверенных стандартных отраслевых расчетах. Медная проволока компании Dahren содержит на 65% меньше встроенного углерода, чем в среднем по промышленности.
«Цель ABB при поддержке низкоуглеродистых поставщиков — сократить парниковые газы в собственном учете выбросов, — говорит Норен. — Мы также стремимся построить экосистему цепочки поставок с низкоуглеродистым и, в конечном итоге, нулевым углеродным подходом в ее основе».
